乌海85增碳剂-左旗86增碳剂-左旗86增碳剂价格

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在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到顶期的要求，这时要向钢液中增碳。

常用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。转炉冶炼中、高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，且干燥、干净、粒度适中。

其固定碳组分为：

增碳剂

w(C)>96%，挥发分≤1.0%，w(S)≤0.5%，w(水分)≤0.55%，粒度为1一5mm.

粒度太细容易烧损，太粗加入后浮在钢液表面，不容易被钢水吸收。针对感应电炉的颗粒度在0.2-6mm，其中钢和其他黑色金属颗粒度在1.4-9.5mm，高碳钢要求低氮，颗粒度在 0.5-5mm，等等具体需要根据具体的炉型冶炼工件的种类等等细节具体判断和选用。

用于铸造，铸铁、铸钢，铸件会有对碳的一个要求，那么增碳剂顾名思义就是来增加铁液中的碳含量，又比如说，在熔炼中常用炉料为生铁、废钢、回炉料，生铁的碳含量高，但是却采购价格相对废钢来说是要高出一节的，所以增加废钢投放量，降低生铁投放量，加增碳剂，能起到的降低铸件成本的作用。

使用增碳剂不仅可以补足钢铁冶炼过程中碳的烧损，钢铁特定牌号碳含量的要求，还可以用于炉后调整。

增碳剂

作为感应电炉熔化铁水的重要原料，增碳剂的质量和用法直接影响了铁水的状态[2]。

在进行除渣、除气处理之后的钢包中加入特定牌号的增碳剂，可调整钢包中的碳含量，达到一包多号的目的。增碳剂采用的材料主要有石墨、类石墨、电极块、焦炭、碳化硅等材料。常用的电极块、碳化硅增碳剂具有含碳量高、抗氧化性强的优点，但生产工艺比较复杂，成本高；以焦炭粉、石墨为增碳材料，生产成本比电极块等材料低，但所含灰分、硫含量高，碳含量较低，增碳效果不佳。

增碳剂效果的影响因素：

1、增碳剂粒度的影响增碳剂吸收率的高低取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用。在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快,损耗速度大;增碳剂颗粒大，溶解速度慢,损耗速度小。

增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些;反之，增碳剂的粒度要小一些。

2、、增碳剂加入量的影响在的温度和化学成分相同的条件下，铁液中碳的饱和浓度。在饱和度下，增碳剂加入星越多，溶解扩散所需时间就越长，相应损耗星就越大，吸收率就会降低。

3、温度对增碳剂吸收率的影响原则上铁液温度越高,越有利于增碳剂的吸收溶解，反之，增碳剂难以溶解，增碳剂吸收率降低。

但是铁液温度过高时，增碳剂虽然更容易充分溶解，但是碳的烧损率会增加，最终导致碳含星降低，增碳剂总体吸收率降低。一般铁液温度在 1460~ 1550C时,增碳剂吸收效率。

4、铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免增碳剂浮在铁液表面而被烧损。在增碳剂未完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。

搅拌还可以减少增碳保温时间，使生产周期缩短，避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长，不仅对炉子的使用寿命有很大影响，而且在增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此，适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。

5、铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响当铁液中初始碳含量高时，在的溶解极限下，增碳剂的吸收速度慢，吸收量少， 烧损相对较多,增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含星较低时，情况相反。

另外，铁液中硅和硫阻碍碳的吸收，降低增碳剂的吸收率;而锰元素有助于碳的吸收,提高增碳剂吸收率。就影响程度而言，硅，锰次之,碳、硫影响较小。因此,实际生产过程中，应先增锰，再增碳，后增硅。

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